Innovazione e motori: ecco la Ducati Superleggera targata Riba

E’ la prima moto stradale prodotta in serie a tiratura limitata (500 pezzi) su cui si è passati per la prima volta in maniera così estesa da soluzioni tradizionali in alluminio a tecnologie in fibra di carbonio derivate dal mondo dell’aerospace, per la realizzazione di componenti strutturali: dal telaio monoscocca, al telaietto posteriore e fino al forcellone monobraccio ed ai cerchi. C’è tanta Faenza nella nuova Ducati 1299 Superleggera: alla realizzazione dell’innovativa moto ha contribuito soprattutto Riba Composites, società del gruppo Bucci Industries di Faenza, che è diventata fornitore ufficiale Ducati.

Riba Composites progetta e realizza dal 1988 sistemi strutturali e componenti estetici in materiale composito avanzato (fibra di carbonio) per molteplici settori di mercato – automotive, aerospace, marine, industrial etc. – collaborando con marchi importanti, oltre appunto a Ducati, come Ferrari, Porsche, Maserati, Lamborghini, FCA, Dallara, Agusta, Ge Avio, Opacmare e molti altri. Per la nuova Ducati 1299 Superleggera, Riba ha realizzato sia parti strutturali, come il nuovo forcellone monobraccio e il telaietto posteriore, sia particolari estetici, come il codone, e parti ad alta resistenza termica, come lo schermo paracalore nella parte anteriore del forcellone, tecnologia fino ad oggi utilizzata solo in MotoGP.

Per la nuova Ducati, Riba ha realizzato il forcellone in carbonio

Il forcellone monoscocca in fibra di carbonio prodotto da Riba è «l’unità sicuramente più complessa poiché il layout in sé è molto articolato da progettare: una soluzione monobraccio rispetto a una soluzione bibraccio a livello tecnologico implica maggiori complicazioni nel metodo costruttivo – dichiara Stefano Strappazzon, Ducati Vehicle Project Manager – Qui la complicazione viene elevata all’ennesima potenza. Nemmeno in MotoGP, in cui corriamo col forcellone in carbonio, si utilizza la soluzione monobraccio. Quindi questo è stato il componente più complicato per via anche delle numerose interfacce alluminio – fibra di carbonio da gestire con metodi di incollaggio e calettamento meccanico molto sofisticati». «Ad oggi – sostiene sempre Stefano Strapazzon – si è arrivati al limite dell’innovazione in quanto a materiali impiegati».

“Una sfida intensa”

Andrea Bedeschi, general manager di Riba, ha parlato in dettaglio di questo progetto. «La sfida era davvero intensa date le tempistiche brevi (la milestone di consegna del progetto era stata fissata da Ducati per luglio 2016) e le tante complessità tecniche, ma Riba è riuscita in tempi rapidissimi a supportare il team Ducati, forte della sua esperienza decennale nella produzione di componenti strutturali. La realizzazione del forcellone, componente più complesso della moto, doveva tenere conto di due elementi tecnici determinanti: il peso (target 4.2 kg) e il superamento dei test a fatica di Ducati. Riba ha collaborato sul progetto di tutti gli inserti a sbalzo in alluminio ricavati dal pieno e sulle varie scomposizioni del kit stampi, condividendo con Ducati la propria esperienza e ricevendone in seguito la validazione.  Un aspetto innovativo e molto sfidante di questo progetto è il fatto che Ducati avesse deciso che lo strato estetico superficiale avrebbe dovuto sopperire anche a prestazioni di resistenza strutturale. È stata quindi utilizzata una fibra di carbonio T800 (alto modulo), con grammatura 200 gr con tessitura plain».

Sperimentazioni con l’università di Bologna

Un’altra richiesta di Ducati era quella di garantire che il componente, una volta montato sulla moto, avesse un target di temperatura di transizione vetrosa (Tg) di almeno 170° C; Riba ha quindi dovuto sperimentare cicli di cura e post-cura del pezzo in grado di raggiungere questa temperatura perseguendo due obiettivi contrapposti: la possibilità di resistere a temperature di esercizio elevate unita ad un’alta resa estetica del componente. Per questi motivi sono stati utilizzati materiali e soluzioni innovative sviluppate e validate in collaborazione con Ducati e l’università di Bologna.

La produzione Riba è stata avviata a gennaio e terminata a giugno 2017

Un altro aspetto complesso da affrontare è stata la gestione degli inserti in alluminio esterni (il bracciale posteriore e i due mozzetti anteriori) in quanto Riba ha dovuto elaborare un processo produttivo che consentisse di poter alloggiare questi inserti a vista all’interno della parte in composito, senza pregiudicarne la tenuta. Da evidenziare anche il fatto che questo forcellone sia caratterizzato da una doppia capriata di rinforzo per una maggiore rigidezza torsionale ed è l’unico forcellone attualmente in commercio ad avere questa caratteristica. Per realizzare questo, Riba ha progettato un kit stampi dalle forme molto complesse per consentire di raggiungere il miglior risultato tecnico possibile. Riba  ha sfruttato al massimo i suoi strumenti software per ottimizzare le sagome degli strati di carbonio e poi le ha condivise, sagoma per sagoma, con l’Ufficio Calcoli Ducati.
Riba ha avviato la produzione a gennaio 2017 e ha terminato la serie limitata di 500 pz a giugno 2017.

Il responsabile tecnico di Riba, Alessandro Mazzotti, che insieme ad un team di dieci persone ha lavorato al progetto per molti mesi, per questa commessa ha scaricato a terra anni di esperienza nella progettazione dei forcelloni acquisita nel corso di vari progetti in Bimota ed in Ducati Corse, uniti a dieci anni di esperienza nel carbonio con Riba.